Как дикий камчатский лосось становится деликатесом

Жителей Камчатки многие считают счастливцами только потому, что именно здесь есть возможность полакомиться самым свежим и вкусным лососем. Это блюдо в кулинарии по праву считается ценным, даже королевским деликатесом. Благодаря счастливому случаю, любознательной команде проекта «Посторонним В» выпал уникальный шанс увидеть своими глазами, как из камчатского дикого лосося изготавливают деликатесы, известные на весь мир.

Ехать, точнее, лететь, нам пришлось далеко. Многое было в новинку. К примеру, я впервые в жизни попала на борт вертолета, а еще ни разу до этого съемка «Посторонним В» не осложнялась таким большим количеством посторонних (в этом случае, приезжих журналистов).

Наш пункт назначения — поселок Озерновский — находится на юге Камчатки в устье реки Озерной. По официальным данным, расстояние до Петропавловска-Камчатского — 360 километров.

Из аэропорта села Николаевка в поселок Озерновский мы долетели  примерно за час.

Озерная — единственная река, которая вытекает из знаменитого Курильского озера (расположено в Южно-Камчатском федеральном заказнике). Оно считается крупнейшим мировым нерестилищем нерки.

На экскурсию мы приехали на рыбоперерабатывающий завод ООО «Витязь-Авто».

Но сначала несколько слов о том, как ловят лосось. Если речь о реке, то рыбаки используют закидной невод. Это орудие лова одно из самых древних и надежных.

Снасть закидывают в виде дуги, направленной вершиной к противоположному берегу. По кромке сети пришиты грузы, поэтому невод при вытягивании его на сушу закрывается, не давая рыбе вернуться в реку.

Вытаскивать невод на берег рыбакам помогает техника.

В это время в небе кружат чайки и, особо фотогеничные, речные крачки (на фото). :)

Увидеть своими глазами промысел в Охотском море мы не смогли. Из-за штормовой погоды МРСы (малые рыболовные суда) на лов не выпустили.

Прежде, чем начать осмотр завода изнутри, нам пришлось преобразиться. :) На производстве к санитарии относятся очень серьезно. Поэтому нас нарядили в белые халаты, резиновые сапоги и смешные шапочки, выдали маски и перчатки.

Мне досталась обувь 40 размера (при моем-то 36-м :), но пожаловаться на нее не могу: сапоги — корейские, легкие, теплые и удобные. Лучшая обувь для рыбного производства. Скоро сами поймете почему.

Пока мы идем обратно в цех, стоит немного рассказать об истории предприятия ООО «Витязь-Авто».

Зарегистрирована фирма в 1997 году. Её название было символичным и ассоциировалось с могучим вездеходом «Витязь», покорявшим самое непроходимое бездорожье. Рыбоперерабатывающий завод в поселке Озерновском построен в 2006 году. Он оснащен по последнему слову техники.

Предприятие выпускает: соленую икру, рыбный фарш, а также мороженую, соленую, подкопчённую и копченую рыбу всех видов разделки.

Осмотр производства предлагаю начать с рыбоперерабатывающего цеха. Именно сюда поступает свежевыловленный лосось. За сутки завод обрабатывает 400 тонн сырца красной рыбы и 500 тонн сырца белорыбицы.

Уникальность данного завода в том, что он может перерабатывать одновременно и красную, и белую рыбу. Белорыбица — это, в основном, донные породы: навага, камбала, треска, минтай, корюшка, сельдь, палтус. Красная — нерка, горбуша, кета, кижуч, каюрка (мелкая нерка), голец.

«Надеюсь, грязи не боитесь?», — встречает нас мастер-технолог рыбоперерабатывающего цеха Виталий Полтавец.

С МРСов пойманную рыбу подают на завод с помощью специальных рыбонасосов.

Из приемных бункеров рыба подается в цех на разделочные линии, после сортируется (бывает, что среди нерки попадаются голец или горбуша) и направляется в накопительные бункера.

Чтобы сырец не испортился до обработки, рыбу охлаждают морской водой со льдом.

Дальше по конвейеру сырец идет на разделку.

Прежде всего, рыбу обезглавливают, затем 12 ножей разрезают её на филе.

Следующий этап — сортировка. К примеру, отбраковывается «придавленная» рыбка (с кроводподтеками).

Отбраковку отправляют в фарш-машину, а в соседний филейный цех попадает обезглавленная и потрошеная рыба для производства  филе. Этот процесс мы увидим чуть позже.

В цехе разделки пахнет… как на любом рыбоперерабатывающем заводе. И с этим, наверно, ничего не поделаешь. Грязи мы не заметили, но воды и всевозможных брызг — сколько угодно. Без резиновых сапог ходить здесь было бы некомфортно.

Здесь рыбу готовят к заморозке.

Замораживают рыбу при температуре - 40 – 42°C.

«После глазировки лосось попадает в упаковочный цех, — рассказывает мне Виталий Александрович. — Если он полностью не покрыт тонким слоем льда, то быстро окисляется: становится желтым и теряет свои вкусовые качества. А вот глазированная рыба может храниться очень долго».

«Раньше каждую рыбину взвешивали на весах и складывали в коробку вручную. Сложность была в том, что вес каждого ящика должен был быть 25 килограммов. Сейчас этим занимается автоматика. Людям остается только упаковать рыбу в целлофановый пакет и отправить на весы», — продолжает рассказ Виталий Полтавец.

Техника самостоятельно сортирует рыбу по трем категориям:  мелкая, средняя и крупная. В зависимости от веса, лосось отравляется в нужный ящик. И вес коробки будет ровно 25 килограммов (замороженная рыба блочной упаковки фасуется по 20 килограммов).

Доверить всю работу завода автоматике — невозможно. На некоторых этапах производства ручной труд до сих пор незаменим.

«Вся рыба по размеру — разная. Поэтому машина не может порезать её всю нормально. В этом вопросе пока ничего качественнее ручного труда просто нет», — поясняет мастер-технолог рыбоперерабатывающего цеха.

На семи заводах ООО «Витязь-Авто» трудятся больше двух тысяч человек.

Корреспондент: Зарабатывают ваши работники много?

Виталий Полтавец: Всё зависит от рыбы — чем больше её мы поймаем и обработаем, тем больше получим. Есть определенный фонд заработной платы, который делится на всех работников. Но, хочу сказать вам, недовольных очень мало.

В числе работников производства — представители почти всех регионов России. Москвичей только мало, шутят рыбопереработчики.

А сейчас на минутку заглянем в икорный цех. По сравнению с рыбоперерабатывающим, он — крошечный.

Каждый ястык разрывается вручную. Эдакий массажный салон для «красного золота». :)

На пробивочную машину ястыки подаются одной породы рыбы.

Пленка отправляется в отходы, а икра — на вибромойку.

В таз попадает уже очищенный продукт.

Отсюда икра отправляется на посол. Кстати, кроме соли и воды в тузлук ничего не добавляют. Время посола для каждого вида икры  разное, это зависит от того, какую соленость деликатеса мы хотим получить, и от рыбы (речная или морская), конечно. В среднем икра проводит в тузлуке от 5 до 12 минут.

После посола икра поступает на инспекторский стол.

Наметанный глаз инспектора икры в считанные секунды выявляет незрелые икринки и другие ненужные включения. Всё это отбраковывается.

Перед фасовкой добавляют антисептики, глицерин и каленое растительное масло (из расчета 0,8 грамма на 1 килограмм). Через 24 часа деликатес можно будет есть. Ложками. :)

На заводе икру фасуют в полимерные ведра по 25 килограммов, сверху укладывают пергамент.

В этот раз икру мы пробовать не будем. Нас ждет еще один цех — филейный. Его ввели в эксплуатацию в 2009 году.

Работники завода называют этот цех глубокой переработки «стерильным аквариумом». Именно здесь нам пришлось надеть маски.

«Здесь сейчас идет производство филе нерки. Филе — бескостное. На экспорт. В этом же цехе происходит копчение и соление рыбы», — рассказал нам директор по производству рыбной компании ООО «Витязь-авто» Сергей Кыров.

«Каждый пласт работники тщательно инспектируют. По технологии, допускается наличие одной-двух косточек в филе», — поясняет Сергей Анатольевич.

Филетировочное и коптильное оборудование в цехе — самое современное, производства фирм: Carnitech, Maurer-Atmos, Salmco, Goliath, Shindaivo. 

Рыбу сортируют в зависимости от веса и совместных признаков. «У неё должна быть красивая форма», — говорит Сергей Кыров.

Красивая — это какая?

Сергей Кыров: Без лишнего жира. Форма должна быть прямая.

Это стандарт?

С.К.: Можно и так сказать. Мы работаем по международному стандарту для выпуска филе.

Вы даже представить себе не можете, как же вкусно здесь пахнет копченой рыбкой! Жаль, что фотография не передает запах. :)

Такой бесподобный аромат рыба обретает во время копчения. Эту ответственную процедуру доверили установке Maurer-Atmos.

Коптилка полностью автоматизирована. Задается программа, и за 8 часов будущий деликатес приобретает аппетитный запах.

А вот и секретный ингредиент — щепа канадского клёна.

Где вы берете на Камчатке канадский клён?

Сергей Кыров: Щепу мы заказываем из Америки. В России я не нашел ни одного производителя щепы канадского клёна.

Что еще добавляете при копчении?

С.К: Соль, сахар, паприку (её тоже из Америки заказываем). У нас всё — только натуральное, никаких жидкостей химических не применяем.

С подкопченной рыбы удаляют шкуру, после чего филе отправляют в камеру предварительного охлаждения до -5°C. «Это нужно для того, чтобы потом была мягкая нарезка», — добавляет Сергей Анатольевич.

Это помещение — самое стерильное в «стерильном аквариуме». Здесь происходит нарезка и фасовка готовой продукции.

«Есть определенная градация нарезки (от 2 до 4 миллиметров), потому что заказы бывают разные», — объясняет Сергей Кыров.

Разрезает филе на кусочки — слайсер. Это — не просто нож, а скорее очень острые ножницы.

«Каждый кусочек прокладывается пергаментом. Для чего? Чтобы было удобно есть, — улыбается Сергей Анатольевич. — Вся эта продукция — премиум класса. Вес упаковки — 227 граммов».

А почему не 300 граммов?

Сергей Кыров: Можно сказать, это наша «фишка». (Смеется). Если серьезно, такой вес продукции был, когда мы начали работать с американцами, так и оставили.

Камчатский деликатес соответствует только американским стандартам?

С.К: Нет, не только. У нас требования к продукции — очень жесткие. Так что мы соответствуем и европейским стандартам, имеем законное право экспортировать свою продукцию в государства-члены Евросоюза, а еще в КНР. Нас даже раввин благословил. Так что, наша продукция — кошерная. (Улыбается).

Теперь продукт готов к упаковке. Вакуумируют рыбу с помощью машин японского производства. Отсюда филе отправляют на заморозку.

Заморозка длится от 50 минут до 1 часа 10 минут (в зависимости от вида рыбы). Внутри холодильного помещения -50°C. Заглядывать в маленькую Якутию мы не стали. Холодно.

Час, выделенный нам на съемку огромного завода, пролетел как миг. На этом наш репортаж «на бегу» завершается. По дороге к вертолету успеваем задать несколько вопросов директору обособленного подразделения ООО «Витязь-Авто» в поселке Озерновский Олегу Тюжакаеву.

Олег Николаевич, какая часть продукции уходит на российский рынок, а какая на экспорт?

Олег Тюжакаев: Белорыбица почти вся идет на внешний рынок, а  лосось — в зависимости от покупателя, это и Азия, и Америка, и Канада… Везде продаем.

Из-за санкций ситуация изменилась?

О.Т.: Конечно. Еще больше стали россияне покупать.

Планы по модернизации завода есть?

О.Т.: У нас сегодня завод модернизирован на 99% из 100% возможных. (Улыбается).

Какие проблемы тормозят развитие отрасли?

О.Т.: Бюрократические, как обычно.

А теперь нам пора в путь, приключения не могут ждать. :)

Текст: Леся Сурина. Фото: Леся Сурина, Матвей Парамошин.